LCD/LED өндірісі саласында лазерлік кесу дәл компоненттерді қалыптастырудың негізгі процесі болып табылады, ал гранит өзінің ерекше табиғи демпферлік қасиеттерімен бұл процеске айтарлықтай артықшылықтар береді.
Керемет дірілді басқару кесу дәлдігін қамтамасыз етеді
Лазермен кесу процесінде жабдықтың жұмысы діріл тудырады. Тіпті ең аз діріл де позициялық ауытқу және кесу жиектерінің кедір-бұдырлығы сияқты мәселелерді тудыруы мүмкін, бұл өнім сапасына айтарлықтай әсер етеді. Гранит тамаша демпферлеу өнімділігіне ие. Ішіндегі тығыз минералды құрылымы және бөлшектер арасындағы өзара әрекеттесу оған тиімді амортизатор сияқты діріл энергиясын тез сіңіруге және әлсіретуге мүмкіндік береді. Зерттеулер граниттің ішкі демпферлеу коэффициенті болатқа қарағанда 15 есе жоғары екенін көрсетеді, бұл лазермен кесу кезінде ол дірілді өте төмен деңгейде ұстай алатынын білдіреді. Мысалы, LCD экрандарының ұсақ тізбектерін кескен кезде гранит негізі жабдықтың дірілін тез басады, бұл лазер сәулесін дәл орналастыруға мүмкіндік береді және микрометр деңгейінде кесу дәлдігін басқарады. Бұл дірілден туындаған қысқа тұйықталулар немесе ашық тізбектер сияқты ақауларды тиімді түрде болдырмайды, өнімнің өнімділік жылдамдығын айтарлықтай жақсартады.
Кесу процесін тұрақтандырыңыз және жабдықтың қызмет ету мерзімін ұзартыңыз
Жиі діріл кесу дәлдігіне ғана емес, сонымен қатар жабдық компоненттерінің тозуын жеделдетеді, жабдықтың қызмет ету мерзімін қысқартады және техникалық қызмет көрсету шығындарын арттырады. Граниттің жоғары демпферлік қасиеті жабдықты пайдалану кезінде діріл амплитудасы мен жиілігін азайтып, компоненттер арасындағы соққы мен үйкелісті төмендетуі мүмкін. Мысал ретінде жарықдиодты чиптерді кесуді алайық. Ұзақ уақыт бойы жиі қолданылып келе жатқан лазерлік кесу жабдықтары үшін, оның негізгі компоненттерінің, мысалы, бағыттаушы рельстердің және қозғалтқыштардың тозу дәрежесі гранит негізінің діріл демпферлік әсерімен айтарлықтай төмендейді, техникалық қызмет көрсету циклі ұзарады және жабдықтың жалпы қызмет ету мерзімі айтарлықтай артады, бұл кәсіпорындар үшін жабдықты жаңарту және техникалық қызмет көрсету шығындарын айтарлықтай үнемдейді.
Кесу сапасының тұрақтылығын қамтамасыз ету үшін термиялық тұрақтылықты оңтайландырыңыз
Лазерлік кесу кезінде көп мөлшерде жылу бөлінеді. Егер жабдықтың негізгі материалының термиялық тұрақтылығы нашар болса, термиялық деформация пайда болуы мүмкін, бұл өз кезегінде кесу дәлдігіне әсер етеді. Граниттің термиялық кеңею коэффициенті өте төмен, қарапайым металдардың үштен бір бөлігін ғана құрайды, ал оның жылу өткізгіштігі қарапайым металдардың жылу өткізгіштігінің тек қырықтан бір бөлігін құрайды. LCD/LED лазерлік кесу процесінде, тіпті жергілікті температура күрт өзгерсе де, гранит негізі өлшемдік тұрақтылықты сақтай алады, термиялық деформациядан туындаған лазерлік фокустың ығысуын болдырмайды, кесу тереңдігі мен ені сияқты параметрлердің әрқашан дәл болуын қамтамасыз етеді және кесу сапасының тұрақтылығы мен тұрақтылығын кепілдейді.
Резонанс қаупін азайтыңыз және өндіріс қауіпсіздігін арттырыңыз
Жабдықтың діріл жиілігі сыртқы ортаның немесе оның құрамдас бөліктерінің табиғи жиілігіне жақын болған кезде резонанс пайда болуы мүмкін. Бұл кесу дәлдігіне айтарлықтай зиян келтіріп қана қоймай, сонымен қатар жабдық пен операторлар үшін қауіпсіздікке қауіп төндіреді. Граниттің табиғи демпферлік сипаттамалары жабдықтың діріл жиілігін тиімді түрде өзгертіп, резонанстың пайда болу ықтималдығын азайта алады. Жарықдиодты модульдерді лазермен кесудің ірі көлемді өндіріс желісінде гранит негізі жабдықтың тұрақты жұмысын қамтамасыз ете алады, резонанстан туындаған күтпеген өшірулерді немесе жабдықтың істен шығуын азайта алады және қауіпсіз өндіріске берік кепілдік бере алады.
Граниттің табиғи демпферлік сипаттамалары дәлдік кепілдігі, жабдықтың қызмет ету мерзімі, термиялық тұрақтылық және өндіріс қауіпсіздігі сияқты бірнеше өлшемдерден LCD/LED лазерлік кесуде маңызды рөл атқарады, бұл кәсіпорындарға жоғары сапалы дисплей өндірісі саласындағы бәсекеге қабілеттілігін арттыруға және жоғары сапалы өнімдер шығаруға көмектеседі.
Жарияланған уақыты: 2025 жылғы 12 маусым