Жартылай өткізгіштер өндірісі саласында пластина ойықтарын кесетін машиналар пластиналарда дәл арналарды жасауда маңызды рөл атқарады. Бұл машиналардың жұмысына айтарлықтай әсер етуі мүмкін
d машина негізін таңдау арқылы. ZHHIMG® ұсынатын сияқты жоғары дәлдіктегі гранитті машина негіздері бұл тұрғыда ойын ережесін өзгертетін өзгеріске айналды.
Дәл ойық кесуге арналған тұрақтылық
Пластиналы ойықтарды кесуде тұрақтылық өте маңызды. Тығыздығы шамамен 3100 кг/м³ болатын гранит өте тұрақты негізді қамтамасыз етеді. Ойықтарды кесу кезінде кескіш құрал пластинаға күш түсіреді. Граниттен жасалған сияқты тұрақты машина негізі пластинаны ұстап тұру механизмінің мықтап орнында қалуын қамтамасыз етеді. Бұл тұрақтылық пластинаның кез келген қажетсіз қозғалысын немесе дірілін азайтады, бұл кескіш құралға жоғары дәлдікпен ойықтар жасауға мүмкіндік береді. Керісінше, тұрақтылығы төмен негізгі материал пластинаның аздап ығысуына әкелуі мүмкін, нәтижесінде ойықтар тым кең, тым тар немесе түзу емес болып, соңғы жартылай өткізгіш құрылғының жұмысына қатты әсер етуі мүмкін.

Тегіс жұмыс істеу үшін дірілді демпферлеу
Діріл кез келген өңдеу процесінде ажырамас мәселе болып табылады, және пластина ойығы да ерекшелік емес. Кескіш құралдың пластина ойығын кесетін машинада жоғары жылдамдықпен айналуы діріл тудырады. Егер бұл дірілдер тиімді түрде басылмаса, олар пластина шеттерінің сынуына, ойық тереңдігінің біркелкі болмауына және бетінің нашар өңделуіне әкелуі мүмкін. Граниттің діріл-демпферлік қасиеттері өте жақсы. Оның өзара байланысқан минералды түйіршіктерден тұратын табиғи құрылымы табиғи амортизатор ретінде әрекет етеді. Діріл пайда болған кезде, энергия граниттің ішінде шашырап, пластина мен кескіш құралға әсерді азайтады. Бұл кесу жұмыстарын тегістеуге, құралдың қызмет ету мерзімін ұзартуға және жоғары сапалы ойық пластиналарға әкеледі.
Тұрақты нәтижелерге қол жеткізу үшін термиялық кедергі
Жартылай өткізгіш өндіріс орындары көбінесе бақыланатын ортада жұмыс істейді, бірақ температураның шамалы ауытқуы болуы мүмкін. Граниттің жылулық кеңею коэффициенті өте төмен. Бұл пластина ойығын кесу процесінде температура аздап өзгерген кезде (кесу құралы шығаратын жылу немесе қоршаған орта температурасының өзгеруі салдарынан) гранит машинасының негізі айтарлықтай кеңеймейді немесе жиырылмайды дегенді білдіреді. Дәлдік төзімділігі микрометрлік немесе тіпті нанометрлік диапазонда болатын пластина ойығында термиялық индукцияланған өлшемдік өзгерістер апатты болуы мүмкін. Граниттің жылулық тұрақтылығы машина компоненттерінің туралануын сақтауға көмектеседі, ойық кесу процесінің уақыт өте келе дәл және тұрақты болып қалуын қамтамасыз етеді.
Ұзақ мерзімді пайдалану үшін беріктік
Пластиналы ойық кесетін машиналар жоғары көлемді жартылай өткізгіштер өндірісінде үздіксіз қолданылады. Машина негізі механикалық кернеуге, үйкеліске және кейде соққыларға ұшырайды. Граниттің жоғары қаттылығы мен тозуға төзімділігі оны ұзақ мерзімді пайдалану үшін тамаша материал етеді. Ол күнделікті пайдаланудың қиындықтарына айтарлықтай тозу немесе деформациясыз төтеп бере алады. Бұл беріктік негізге байланысты мәселелерге байланысты жиі ауыстыру немесе қымбат техникалық қызмет көрсету қажеттілігін азайтады. Сонымен қатар, гранит химиялық тұрғыдан инертті, яғни ол жартылай өткізгіштер өндірісінде қолданылатын химиялық заттардың коррозиясына төзімді, бұл оның қызмет ету мерзімін одан әрі ұзартады.
Қорытындылай келе, жоғары дәлдіктегі гранитті машина негізі пластина ойықтарын кесетін машиналардың өнімділігін шынымен де жақсарта алады. Тұрақтылықты қамтамасыз ету, дірілді басу, термиялық өзгерістерге төтеп беру және ұзақ мерзімді беріктікті қамтамасыз ету арқылы гранитті машина негіздері пластина ойықтарын кесу операцияларының дәлдігін, тиімділігін және сенімділігін арттырады. Пластиналы ойықтарды кесу жабдықтарын жаңартуды немесе жаңадан сатып алуды қарастырған кезде, ZHHIMG® сияқты жоғары дәлдіктегі гранитті машина негізі бар машинаны таңдау жартылай өткізгіш өндірісінің сапасы мен өнімділігін айтарлықтай жақсарта алатын ақылды шешім болып табылады.
Жарияланған уақыты: 03.06.2025
